Teori Dasar Metode Pelaksanaan Peledakan

TEORI DASAR METODE PELAKSAAN PELEDAKAN

PEKERJAAN TEROWONG PENGELAK

BENDUNGAN BENDO, PONOROGO

2.1     Uraian Umum.

Waduk (reservoir) adalah danau alam atau danau buatan, kolam penyimpan atau pembendungan sungai yang bertujuan untuk menyimpan air baik untuk kebutuhan air irigasi, air bersih dan juga mencegah banjir. Oleh sebab itu, direncanakan pembangunan waduk bendo dengan membangun bendungan sebagai bangunan penahan air.

Bendungan adalah suatu bangunan air yang dibangun khusus untuk membendung (menahan) aliran air yang berfungsi untuk memindahkan aliran air atau menampung sementara dalam jumlah tertentu kapasitas / volume air dengan menggunakan struktur timbunan tanah homogen (Earthfill Dam), timbunan batu dengan lapisan kedap air (Rockfill Dam), konstruksi beton (Concrete Dam) atau berbagai tipe konstruksi lainnya.

Dengan pesatnya perkembangan teknologi dalam perencanaan dan pelaksanaan pembangunan bendungan telah mengaburkan batasan secara jelas pengelompokan tipe bendungan, karena sebagai akibat dari usaha para perancang concrete dams dan geotechnical engineers dalam mengatasi permasalahan bendungan timbunan (Embankment Dams) untuk menurunkan biaya konstruksi, pemeliharaan serta untuk mendapatkan nilai ekonomis yang lebih tinggi.

Pekerjaan terowongan pengelak air merupakan salah satu pekerjaan inti dari proyek waduk Bendo. Karena itu, perencanaan terowongan pengelak air pun haruslah terencana berdasarkan data-data yang sudah didapatkan pada survei praperencanaan. Dari data-data tersebut maka didapatlah as terowongan baik di pintu masuk terowongan (inlet) dan di pintu pengeluaran (outlet).

Pada proses penggalian terowongan pengelak air terdapat beberapa alternative metode, antara lain menggunakan metode pengeboran dengan mesin bor yang besar ataupun metode peledakan. Untuk pekerjaan penggalian terowongan pengelak air di Waduk Bendo digunakan metode peledakan. Penentuan metode peledakan yang didasarkan pada struktur tanah galian di lokasi terowongan pengelak air yang berupa batuan Brescia.

2.2     Pekerjaan Peledakan (Blasting Method).

2.2.1        Konsep Dasar Peledakan.

Kegiatan peledakan pada massa batuan mempunyai beberapa tujuan, yaitu :

1.      Membongkar atau melepaskan batuan (bahan galian) dari batuan induknya.

2.      Memecah dan memindahkan batuan.

3.      Membuat rekahan.

Bahan peledak merupakan sarana yang efektif sebagai alat pembongkar batuan dalam pengerjaan terowongan pengelak air air. Oleh karena itu, perlu dimanfaatkan sebagai barang yang berguna, di samping juga merupakan barang yang berbahaya. Untuk itu, dalam pelaksanaan pekerjaan peledakan harus hati-hati sesuai dengan peraturan dan teknik-teknik yang diterapkan, sehingga pemanfaatannya lebih efisien dan aman.

Teknik peledakan yang dipakai tergantung dari tujuan peledakan dan pekerjaan atau proses lanjutan setelah peledakan. Untuk mencapai pekerjaan peledakan yang optimum sesuai dengan rencana, perlu diperhatikan faktor-faktor sebagai berikut :

1.      Karakteristik batuan yang diledakkan.

2.      Karakteristik bahan peledak yang digunakan.

3.      Teknik atau metode peledakan yang diterapkan.

Suatu proses peledakan biasanya dilakukan dengan cara membuat lubang tembak yang diisi dengan sejumlah bahan peledak, dengan penerapan metode peledakan, geometri peledakan dan jumlah bahan peledak yang sesuai untuk mendapatkan hasil yang diinginkan.

2.2.2        Persiapan Peledakan.

Persiapan peledakan adalah semua kegiatan, baik teknis maupun tindakan pengamanan yang ditujukan untuk dapat melaksanakan peledakan dengan aman dan berhasil. Persiapan peledakan dapat dibagi atas beberapa bagian atau tahapan kerja diantaranya :

1.     Pengamanan lapangan kerja selama pelaksanaan persiapan peledakan, ini dimaksudkan untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan atau terjadinya kerusakan pada alat-alat tambang maupun keamanan pekerja tambang.

2.      Persiapan alat bantu peledakan, antara lain : detonator, kabel pembantu, kabel utama, blasting ohm meter dan blasting machine.

3.    Pembuatan primer; yang berfungsi untuk menghentakkan (shock) isian utama atau blasting agent, sedangkan primer itu sendiri dihentakkan dengan detonator.

4.         Pengisian lubang ledak, syarat pengisian lubang ledak adalah :

a.   Periksa lebih dahulu keadaan lubang. Pemerikasaan ini dapat dilakukan dengan pantulan sinar dari sepotong cermin atau tongkat kayu yang cukup panjang.

b.    Waktu pengisian ke dalam lubang ledak harus hati-hati sehingga detonator atau leg wire tidak rusak.

c.   Hindari pemakaian leg wire yang terlalu pendek, namun kalau terpaksa sambungan-sambungan harus diisolasi dengan baik.

d.       Jangan memadatkan primer (tapping).

e.  Diameter primer harus lebih kecil dari diameter lubang ledak. Bila waktu memasukkan primer agak susah turunnya ke dalam lubang maka dapat dibantu atau didoromg dengan tongkat kayu secara perlahan-lahan.

f.      Setelah primer telah sampai benar-benar didasar lubang maka bahan peledak dapat dimasukkan. Bila memakai bahan peledak ANFO maka dilarang memadatkannya sehingga berat jenisnya bertambah.

g.       Pengisian bahan peledak, paling banyak dua per tiga dari tinggi lubang ledak.

5.         Stemming; syarat pengisian stemming adalah sebagai berikut:

a.       Bahan stemming adalah tanah liat atau cutting pemboran.

b.  Stemming harus dibuat cukup padat, untuk itu perlu dipadatkan (di-tapping) dengan tongkat kayu.

c.       Stemming diusahakan bisa memperkecil suara peledakan.

6.         Sistem Rangkaian.

Dalam melakukan penyambungan detonator listrik ada empat cara atau sistem rangkaian, antara lain :

a.       Hubungan Seri.

Rangkaian yang disusun secara seri, arus dari sumber tenaga hanya melalui satu jalan. Jumlah arus yang melalui setiap detonator adalah sama. Rangkaian seri sangat cocok untuk meledakkan jumlah detonator yang tidak banyak, maksimum 50 buah atau tahanannya 100 ohm. Arus minimum untuk peledakan dalam rangkaian seri adalah 1,5 Ampere untuk DC dan 2,0 Ampere untuk AC.

b.      Hubungan Paralel.

Dalam rangkaian paralel setiap cabang hanya berisi satu detonator, tahanan detonator dalam rangkaian paralel adalah kecil dan yang terbesar adalah tahanan firing line. Salah satu jalan untuk menambah total arus yang mengalir dalam setiap detonator adalah mengurangi tahanan firing line. Caranya adalah dalam peledakan tersebut dipakai firing line dengan kawat yang ukurannya lebih besar. Arus yang mengalir dalam rangkaian dibatasi 10 Ampere. Sedangkan arus minimum yang mengalir untuk setiap detonator adalah 0,5 Ampere.

c.       Rangkaian Seri Paralel.

Pada rangkaian Seri-Paralel, masing-masing seri dihubungkan satu dengan yang lainnya dalam paralel. Rangkaian ini biasanya dipakai apabila jumlah detonator dalam peledakan lebih dari 50 buah. Setiap seri dibatasi tidak lebih dari 40 detonator atau tahanan maksimumnya 100 ohm. Dalam rangkaian paralel-seri jumlah arus yang mengalir dalam firing line dibagi dalam masing-masing seri yang diperhatikan bahwa tahanan di setiap seri adalah sama atau tahanan satu seri mendekati serta sama dengan tahanan seri yang lainnya. Hal ini disebut series balancing dan akan menjamin bahwa total arus yang mengalir dalam firing line terbagi sama pada setiap seri.

d.      Hubungan Paralel Seri.

Rangkaian paralel-seri merupakan kebalikan dari rangkaian seri-paralel dimana setiap rangkaian paralel digabungkan dalam hubungan seri dengan sambungan paralel lainnya.

7.         Penyambungan Rangkaian.

Dengan menggunakan detonator listrik maka harus diperhatikan hal-hal sebagai berikut:

a.       Sambungan leg wire dengan kabel pembantu harus baik dan kuat.

b. Penyambungan rangkaian antara semua lubang ledak harus dilaksanakan secepatnya dan ujung rangkaian diikat satu sama lain, sebelum dihubungkan dengan kabel utama.

c.   Rangkaian harus dibuat rapi dan efektif, hindari kabel agar tidak kusut dan terlipat.

d.   Sebelum rangkaian antara lubang ledak disambung dengan kabel utama, maka tahanan listrik dan kesinambungan arus dari rangkaian harus di test dengan blasting ohm meter. Tahanan listrik rangkaian harus sesuai dengan perhitungan teoritis, namun dengan toleransi 10% dapat dianggap baik.

8.         Setelah semuanya aman maka selanjutnya siap diledakkan dengan blasting machine.

2.2.3        Parameter Rancangan Peledakan.

Parameter rancangan peledakan merupakan hal yang sangat penting dalam perencanaan dan pelaksanaan peledakan lapisan penutup, adapun parameter yang perlu diperhatikan yaitu :

1.         Ketinggian teras (bench height).

Ketinggian teras biasanya ditentukan oleh parameter dilapangan misalnya jangkauan oleh peralatan bor dan alat gali-muat yang tersedia. Tinggi jenjang disesuaikan dengan kemampuan alat bor dan diameter lubang, dimana jenjang yang rendah dipakai diameter lubang kecil sedangkan diameter lubang bor besar utnuk jenjang yang tinggi. Penerapan tinggi jenjang dilapangan bervariasi, tergantung dari posisi endapan bahan galian.

2.         Diameter lubang ledak (hole diameter).

Untuk mencapai tingkat penyebaran energi yang baik digunakan diameter lubang peledakan (mm) yang sebanding dengan ketinggian teras (m) dikalikan 8, atau didasarkan pada ketersediaan alat bor yang dipakai. Secara umum diameter lubang akan sedikit lebih besar daripada diameter mata bor yang mengakibatkan kepadatan pengisian lebih tinggi. 

 

    Sumber : Perencanaan Peledakan.

Gambar 2.1  Peledakan Pada Bidang Bebas Memanjang Dengan Pola V-cut  Bujur Sangkar dan Penyalaan Tunda Close Interval.

3.         Burden

Burden adalah jarak dari lubang peledakan ke bidang bebas yang terdekat. Penentuan burden tergantung pada densitas batuan, densitas bahan peledak (bahan peledak yang digunakan), diameter bahan peledak atau diameter lubang peledakan, dan fragmentasi yang dibutuhkan. Peledakan dengan jumlah row (baris) yang banyak. Penentuan burden tergantung penggunaan bentuk pola peledakan yang digunakan, bila peledakan digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris delay yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru.

4.         Spacing.

Spacing adalah jarak diantara lubang tembak dalam baris (row) yang sama, tegak lurus terhadap burden, baik untuk nomor delay yang sama maupun beda waktu delaynya. Distribusi energi optimum diperoleh apabila jarak lubang sebanding dengan dimensi burden dikalikan 1,15 dan polanya disusun dengan konfigurasi yang berselang-seling. Jika spacing lebih kecil daripada burden, cenderung mengakibatkan stemming injection yang lebih dini.

5.         Stemming.

Stemming adalah penempatan material isian (cutting pemboran) diatas bahan peledak pada lubang peledakan untuk menahan energi, mencegah terjadinya gelombang tekanan udara (air blast) dan batuan melayang (flying rock) yang disebabkan tekanan gas-gas hasil ledakan. Ukuran stemming secara umum dapat ditentukan dengan cara dimensi burden dikalikan dengan 0,7.

Di lapangan, biasanya material stemming yang digunakan adalah cutting pemboran, yang menjadi masalah adalah pada saat musim hujan; untuk mengisi lubang ledak dengan material stemming, susah karena basah. Lubang ledak yang basah membutuhkan material stemming yang lebih banyak untuk pengungkungan energi bahan peledak daripada lubang ledak yang kering, karenanya perlu ditentukan pengungkungan relatif (i = RC) dari suatu bahan peledak sehingga energi dapat tertahan dengan baik. Faktor pengungkungan relatif bersifat sangat spesifik terhadap lokasi, tergantung pada kondisi geologi disekitar lubang peledakan. Secara umum pengungkungan relatif harus lebih besar dari 1,4 untuk mencegah hilangnya energi yang terkungkung secara berlebihan.

6.         Subdrilling.

Subdrilling merupakan jarak pemboran lubang peledakan  yang berada di bawah dasar teras (jenjang). Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan (toe) pada lantai, karena dibagian ini merupakan tempat yang paling sukar diledakkan. Dengan demikian gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang akan bekerja secara maksimum. Peledakan dengan subdrilling memberikan tegangan tarik yang cukup besar pada dasar jenjang, selain itu juga mengurangi keterikatan dengan bagian lainnya yang menyebabkan bagian dasar mudah hancur dan tidak terjadi tonjolan (toe). Secara umum panjang subdrilling dapat ditentukan paling tidak 0,3 ~ 0,5 kali panjang burden.

7.         Kedalaman Lubang Ledak.

Merupakan dimensi tinggi teras ditambahkan dengan dimensi panjang subdrilling

8.         Volume Hasil Ledakan.

Volume hasil ledakan merupakan dimensi burden (B) dikalikan dengan jarak lubang dalam satu row yang sama (S) serta dikalikan dengan ketinggian teras (H). Satuan volume hasil ledakan dinyatakan dalam bank cubic metric (BCM), untuk mendapatkan volume dalam satuan Ton, dikalikan dengan densitas batuan. 

9.         Kepadatan Pengisian.

Kepadatan pengisian merupakan jumlah bahan peledak setiap satuan panjang, sama dengan 0,000785 dikalikan dengan densitas bahan peledak dikalikan dengan kuadrat diameter bahan peledak.

10.     Blasting Ratio.

Blasting Ratio adalah jumlah berat bahan peledak setiap volume hasil ledakan. Penerapan Blasting Ratio dilapangan jarang tepat karena pengaruh pengisian bahan peledak.

 11.    Kofigurasi Pola Lubang Peledakan.

Hal ini tergantung pada diameter lubang ledak, sifat-sifat batuan, sifat-sifat bahan peledak, tinggi jenjang dan hasil yang diinginkan. Pada umumnya ada tiga jenis pola peledakan yang sering diterapkan, yaitu pola persegi panjang (rectangular), pola bujur sangkar (square), dan pola selang-seling (staggered).

2.2.4        Hal-Hal Yang Perlu Dipertimbangkan Dalam Membuat Rancangan Peledakan.

Dalam merencanakan kegiatan / pekerjaan peledakan. Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam pekerjaan peledakan, sebagai berikut :

1.         Kepekaan Lokasi.

Kondisi lokasi di sekitar lokasi peledakan dalam hal prakiraan getaran dan tingkat getaran yang diperbolehkan pada struktur terdekat.

2.         Fragmentasi yang diperlukan.

3.         Perpindahan tumpukan material hasil ledakan (muckpile).

Arah perpindahan tergantung pada jalur daya tahan paling kecil yang dapat ditelusuri energi bahan peledak, dimana rancangan peledakan yang tepat (stemming yang baik, distribusi energi yang tepat, toe yang kecil, dll); urutan delay dapat mengendalikan arah dan tingkat perpindahan material hasil ledakan.

4.         Pengendalian dinding.

Interval delay yang terlalu singkat antara lubang dalam satu baris dan antar baris dapat menyebabkan overbreak yang berlebihan.

5.         Geologi.

Batuan berlapis-lapis dengan kohesi terbatas dapat bergeser sehingga menyebabkan patahnya bahan peledak. Sedangkan batuan besar yang banyak retakannya dapat mengalirkan gas bahan peledak ke semua arah sehingga meningkatkan potensi terjadinya cut off. Batuan yang lunak memerlukan waktu yang lebih lama untuk melakukan perpindahan sehingga diperlukan waktu yang lebih lama antara baris-baris untuk mengendalikan pecah yang berlebihan.

6.         Kondisi air.

Batuan jenuh (lubang peledakan yang terisi air) dapat meneruskan tekanan air dari titik peledakan ke daerah-daerah di sekitarnya (water hammer). Tekanan ini dapat menyebabkan decoupling isi bahan peledak atau meningkatkan densitasnya sampai ke titik yang tidak memungkinkan peledakan (dead pressed)

7.         Bahan peledak yang digunakan.

Bahan peledak adalah suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran yang berbentuk padat, cair, gas atau campurannya yang apabila dikenai suatu aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat yang hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas dan disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil.

Produk bahan peledak dengan densitas yang lebih besar (> 1,25 g/cc) yang menggunakan udara tersirkulasi untuk mengatur kepekaan, mudah  terkena dead pressing dari peledakan lubang peledakan yang berdekatan.

                    Gambar 2.2 Bshan Peledak Industri Menurut Mike Smith.

8.         Sederhana.

Rancangan yang rumit akan memerlukan waktu tambahan untuk menghubungkan dan mengevaluasi rangkaian (dengan memeriksa penyambungan pada konfigurasi delay).

9.         Biaya.

Dengan meningkatnya tingkat kerumitan rancangan, biaya biasanya akan meningkat. Biaya ini harus dipertimbangkan berdasarkan biaya modifikasi rancangan lain agar diperoleh efisiensi biaya.

                                                          Gambar 2.3 Segitiga Detonasi.

2.2.5        Penyempurnaan Rancangan Peledakan.

Untuk menyempurnakan rancangan peledakan, dapat dilakukan dengan merancang kembali rangkuman data, tentang :

1.      Jarak batu-batuan melayang (fly rock).

2.      Fragmentasi yang dihasilkan.

3.      Getaran dan airblast (getaran udara dari hasil peledakan) yang ditimbulkan.

4.      Konfigurasi tumpukan tanah (muck pile).

5.      Kemudahan penggalian.

6.      Bahan peledak yang gagal meledak.

7.      Sumber material oversize dan overbreak.

8.      Kinerja peledakan.

9.      Biaya keseluruhan dari pemboran, peledakan, dan penggalian.

10.  Mengendalikan getaran.

11.  Mencegah batu-batu melayang dan hilangnya energi.

12.  Melindungi lapisan bahan galian.

2.2.6        Peledakan (Blasting).

Peledakan merupakan tindak lanjut dari kegiatan pemboran, dimana tujuannya adalah untuk melepaskan batuan dari batuan induknya agar menjadi fragmen-fragmen yang berukuran lebih kecil sehingga memudahkan dalam pendorongan, pemuatan, pengangkutan, dan konsumsi material pada crusher yang terpasang.

2.2.7        Geometri Peledakan.

Untuk mencapai produksi peledakan batu gamping yang diinginkan, maka hal yang perlu diperhatikan adalah parameter dari geometri peledakan yang terdiri atas burden, spacing, sub drilling dan kedalaman lubang bor.

1.         Burden.

Burden merupakan jarak dari muatan tegak lurus terhadap free face terdekat dan arah dimana pelemparan akan terjadi. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan burden :

a        Karakteristik batuan, yaitu sifat yang dimiliki oleh batuan seperti adanya bidang-bidang lemah seperti retakan atau rekahan (discontinue ).

b        Jenis bahan peledak yang digunakan yaitu bahan peledak yang berupa ANFO dengan karakteristik menghasilkan banyak gas adalah cocok digunakan untuk jenis batuan yang memiliki retakan untuk memindahkan material.

Untuk memperkirakan burden maka dapat di tentukan dengan pendekatan teori “ Anderson “ yang merupakan teori empiris yang sesuai dengan kondisi bahan galian baik kekerasannya maupun struktur geologi yang ada didalamnya sehingga diharapkan dapat menghasilkan nilai peledakan yang bagus sesuai target kuantitas dan kualitas yang di inginkan.

 

                                          Gambar 2.4. Geometri Peledakan.

                             Keterangan :

B         = Burden.                                                       

S          = Spacing.

H         = Kedalaman lubang tembak.

L          = Tinggi jenjang.

PC       = Tinggi isian bahan peledak.

J           = Sub drilling.

T          = Stemming.

2.   Kedalaman Lubang Ledak.

Secara teoritis kedalaman lubang ledak tidak boleh lebih kecil dari burden. Hal ini untuk menghindari terjadinya “over break“ atau  “createring“.    

3.    Spacing.

Spacing adalah jarak antara lubang-lubang bor dirangkai dalam satu baris (row) dan diukur sejajar terhadap pit wall, biasanya spacing tergantung pada burden, kedalaman lubang bor dan letak primer.

4.   Tinggi Jenjang (i).

Secara Spesifik tinggi jenjang maksimum sangat dipengaruhi oleh peralatan bor dan alat muat yang tersedia. Ketinggian jenjang disesuaikan dengan kemampuan alat bor dan diameter lubang. Lebih tepatnya, jenjang yang lebih rendah dipakai diameter kecil demikian pula sebaliknya.

5.   Sub drilling (J).

Sub drilling adalah bagian dari lubang tembak di bawah permukaan jenjang (bench). Penggunaan sub drilling adalah dimaksudkan agar batuan terbongkar secara full face sebagaimana yang diterapkan. Apabila batuan tidak terbongkar secara full face akan mengakibatkan lantai yang tidak rata atau adanya tonjolan-tonjolan yang akan menyulitkan kegiatan pemuatan dan pengangkutan.

6.   Stemming (T).

Stemming disebut juga “Collar”. Sangat menentukan stress balance dalam lubang ledak. Fungsi lainnya adalah mengurung gas yang timbul serta mengurung air blast.

7.   Powder Colomb.

Powder Colomb merupakan bagian dari lubang bor yang akan terisi oleh bahan peledak, merupakan selisih dari kedalaman lunag ledak dengan steaming. Powder Coloumb menentukan banyaknya pemakaian bahan peledak yang dipakai dalam sebuah lubang bor.

2.2.8        Pola Peledakan.

Terdapat beberapa cara untuk menganalisis geometri peledakan yang telah diperkenalkan oleh para ahli, antara lain : Anderson (1952), Pearse (1955), R.L. Ash (1963), Langefors (1978), Konya (1972), Foldesi !980), Olofsson (1990) dan lainnya. Analisis tersebut menyajikan batasan konstanta untuk menentukan dan menghitung geometri peledakan, terutama menentukan ukuran burden berdasarkan diameter lubang ledak, kondisi batuan setempat dan jenis bahan peledak. Disamping itu, produsen bahan peledak memberikan cara coba-coba (rule of thumb) untuk menentukan geometri peledakan, diantaranya ICI Explosive, Atlas Powder, Company, Sasol SMX Explosives Engineers Field Guide dan lain-lain.

1.      Rancangan menurut R. L. Ash

Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak dengan mempertimbangkan konstanta K_B yang tergantung pada jenis atau grup batuan dan bahan peledak. Konstanta K_B dihitung sebagai berikut :

Di mana :

           K_B       = Konstanta Burden.

K_B.std         = Konstanta yang tergantung jenis batuan dan bahan peledak.         

   (Lihst Tabel 2.1)

Tabel 2.1. Burden standar (KB.std) menurut R.L. Ash

 

 Selanjutnya dimensi geometri peledakan dihitung sebagai berikut :

-          Burden (B).

-          Kedalaman Lubang Ledak (L).

-          Subdrilling (J).

-          Stemming (T).

-          Spasi (S).

K_S untuk mengukur spasi tergantung pada kondisi retakan (kekar) di sekitar lokasi yang akan diledakkan, jumlah bidang bebas dan system penyalaan (firing) yang diterapkan. Beberapa contoh kemungkinan perbedaan kondisi lapangan juga dapat mempengaruhi perhitungan sebagai berikut :

a.          Bila orientasi antar retakan hamper tegak lurus, S = 1,41 B

b.         Bila orientasi antara retakan mendekati 60^o, S = 1,15 B dan menerapkan long delay

c.          Bila peledakan dilakukan serentak antara baris, maka ratio spasi dan burden (S/B) dengan pola bujursangkar (squarc pattern).

d.         Bila peledakan dilakukan pada bidang bebas yang memanjang (S/B) dengan pola V-Cut bujursangkar dan penyalaan tunda close interval.

2.      Rancangan menurut C. J. Konya

Burden  dihitung berdasarkan diameter lubang ledak, jenis batuan dan jenis bahan peledak yang diekspresikan dengan densitasnya.

Di mana :

           B         = Burden (ft).

           D_e        = Diameter bahan peledak (inci).

           p_e         = Berat jenis bahan peledak.

           p_r         = Berat jenis batuan.

Spasi ditentukan berdasarkan system delay yang direncanakan dengan kemungkinan sebagai berikut :

 -

 

              Penentuan diameter lubang dan tinggi jenjang mempertimbangkan 2 aspek, yaitu efek ukuran lubang ledak terhadap (1) fragmentasi, air blast, fly rock dan getaran tanah, juga (2) biaya pengeboran. Tinggi jenjang (H) dan burden (B) sangat erat hubungannya untuk keberhasilan peledakan dan ratio H?B (stiffness ratio) yang bervariasi memberikan respon berbeda terhadap fragmentasi, air blast fly rock dan getaran tanah yang hasilnya dapat dilihat pada Tabel 2.2.

 Tabel 2.1. Burden standar (KB.std) menurut R.L. Ash

    Sementara diameter lubang ledak ditentukan secara sederhana menggunakan Peraturan (Rule of Five), yaitu ketinggian jenjang (ft) “Lima” kali diameter lubang ledaknya (inci).

3.      Rancangan menurut ICI – Explosive.

Dalam merancang peledakan hal pertama yang dipertimbangkan adalah kedalaman lubang (H) dan diameter lubang ledak (D), yaitu :

a.       Kedalaman lubang (H) disesuaikan dengan kondisi batuan setempat, peraturan yang berlaku dan ukuran alat muat yang akan digunakan atau secara empiris H = 60D – 140D.

b.      Burden (B).anatar baris, B = 25D – 40D.

c.       Spasi (S) antar lubang ledak sepanjang baris, S = 1B – 1,5B.

d.      Subgrade (J), J = 8D – 12D.

e.       Stemming (T), T = 20D – 30D.

f.       Powder factor (PF), 

 

 

Burden dan spasi dapat berubah tergantung pada sekuen penyalaan yang digunakan, yaitu :

I.             Tipe sistem penyalaan tergantung pada bahan peledak yang dipilih dan peraturan setempat yang berlaku.

II.          Delay antar lubang sepanjang baris yang sama disarankan minimal 4 ms per meter panjang spasi.

III.       Delay minimum antara baris lubang yang bersebrangan antara 4 ms – 8 ms per meter. Dikhawatirkan apabila lebih kecil dari angka tersebut maka tidak cukup waktu untuk batuan bergerak ke depan dan konsekuensinya bagian bawah setiap baris material akan tertahan.

IV.       In hole delay direkomendasikan untuk meledak terlebih dahulu sampai seluruh surface delay terpropagasi seluruhnya.